(1) सामान्य धातु सतहों पर इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग की प्रक्रिया प्रवाह है: पूर्व सफाई → ऑनलाइन → डीग्रीजिंग → पानी से धुलाई → जंग हटाना → पानी से धुलाई → बेअसर करना → पानी से धुलाई → फॉस्फेटिंग → पानी से धुलाई → निष्क्रियता → इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग → टैंक की सफाई → अल्ट्राफिल्ट्रेशन पानी से धुलाई → सुखाना → ऑफलाइन।
(2) लेपित सामग्री के सब्सट्रेट और प्री-ट्रीटमेंट का इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग फिल्म पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। कास्टिंग को आम तौर पर सैंडब्लास्टिंग या शॉट ब्लास्टिंग द्वारा जंग से मुक्त किया जाता है, जिसमें सूती धागे का उपयोग वर्कपीस की सतह पर तैरती धूल को हटाने के लिए किया जाता है, और सतह पर अवशिष्ट स्टील बॉल और अन्य मलबे को हटाने के लिए 80 # से 120 # सैंडपेपर का उपयोग किया जाता है। स्टील की सतह को डीग्रीजिंग और जंग हटाने के साथ इलाज किया जाता है। जब सतह की आवश्यकताएं बहुत अधिक होती हैं, तो फॉस्फेटिंग और पैसिवेशन सतह उपचार किया जाता है। ब्लैक मेटल वर्कपीस को एनोडिक इलेक्ट्रोफोरेसिस से पहले फॉस्फेटिंग उपचार से गुजरना चाहिए, अन्यथा पेंट फिल्म का संक्षारण प्रतिरोध खराब होगा। फॉस्फेटिंग करते समय, लगभग 1-2 μ मीटर की मोटाई वाली जिंक साल्ट फॉस्फेटिंग फिल्म का आमतौर पर उपयोग किया जाता है, और फॉस्फेटिंग फिल्म का क्रिस्टलीकरण ठीक और एक समान होना आवश्यक है।
(3) निस्पंदन प्रणाली में, आम तौर पर एक फिल्टर का उपयोग किया जाता है, जो 25-75 μ मीटर के छिद्र आकार के साथ एक जालीदार बैग संरचना है। इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग को निस्पंदन के लिए एक ऊर्ध्वाधर पंप द्वारा एक फिल्टर में ले जाया जाता है। प्रतिस्थापन चक्र और पेंट फिल्म की गुणवत्ता जैसे कारकों को ध्यान में रखते हुए, 50 μ मीटर के छिद्र आकार वाले एक फिल्टर बैग Z को प्राथमिकता दी जाती है। यह न केवल पेंट फिल्म की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करता है, बल्कि फिल्टर बैग की रुकावट की समस्या को भी हल करता है।
(4) इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग सिस्टम की परिसंचरण मात्रा सीधे टैंक समाधान की स्थिरता और पेंट फिल्म की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। परिसंचरण मात्रा में वृद्धि, टैंक समाधान के अवसादन और बुलबुले को कम करना; लेकिन टैंक समाधान की उम्र बढ़ने से ऊर्जा की खपत बढ़ जाती है, और टैंक समाधान की स्थिरता बिगड़ जाती है। टैंक समाधान की परिसंचरण आवृत्ति को 6-8 बार / घंटा तक नियंत्रित करना आदर्श है, जो न केवल पेंट फिल्म की गुणवत्ता सुनिश्चित करता है, बल्कि टैंक समाधान के स्थिर संचालन को भी सुनिश्चित करता है।
(5) उत्पादन समय के विस्तार के साथ, एनोड डायाफ्राम की प्रतिबाधा बढ़ जाएगी, और प्रभावी कार्यशील वोल्टेज कम हो जाएगा। इसलिए, उत्पादन में, एनोड डायाफ्राम के वोल्टेज ड्रॉप की भरपाई के लिए वोल्टेज हानि की स्थिति के अनुसार बिजली की आपूर्ति के कार्यशील वोल्टेज को धीरे-धीरे बढ़ाया जाना चाहिए।
(6) अल्ट्राफिल्ट्रेशन सिस्टम कोटिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस में पेश किए गए अशुद्धता आयनों की सांद्रता को नियंत्रित करता है। इस प्रणाली के संचालन के दौरान, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सिस्टम को संचालन के बाद लगातार चलना चाहिए, और अल्ट्राफिल्ट्रेशन झिल्ली को सूखने से रोकने के लिए रुक-रुक कर संचालन सख्त वर्जित है। सूखे राल और रंगद्रव्य अल्ट्राफिल्ट्रेशन झिल्ली से चिपक जाते हैं और उन्हें अच्छी तरह से साफ नहीं किया जा सकता है, जो अल्ट्राफिल्ट्रेशन झिल्ली की पारगम्यता और सेवा जीवन को गंभीर रूप से प्रभावित करेगा। अल्ट्राफिल्ट्रेशन झिल्ली की प्रवाह दर चलने के समय के साथ कम हो जाती है, और अल्ट्राफिल्ट्रेशन विसर्जन और फ्लशिंग के लिए आवश्यक अल्ट्राफिल्ट्रेशन पानी सुनिश्चित करने के लिए इसे हर 30-40 दिन में एक बार साफ किया जाना चाहिए।
(7) इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग विधि बड़े पैमाने पर असेंबली लाइन उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। इलेक्ट्रोफोरेसिस बाथ सॉल्यूशन का अपडेट चक्र 3 महीने के भीतर होना चाहिए। एक उदाहरण के रूप में 300000 स्टील रिंग के वार्षिक उत्पादन के साथ एक इलेक्ट्रोफोरेसिस उत्पादन लाइन लेना, टैंक समाधान का वैज्ञानिक प्रबंधन महत्वपूर्ण है। टैंक समाधान के विभिन्न मापदंडों का नियमित रूप से परीक्षण किया जाता है, और परीक्षण के परिणामों के आधार पर टैंक समाधान को समायोजित और प्रतिस्थापित किया जाता है। आम तौर पर, टैंक समाधान के मापदंडों को निम्नलिखित आवृत्ति पर मापा जाता है: पीएच मान, ठोस सामग्री, और इलेक्ट्रोफोरेसिस समाधान की चालकता, अल्ट्राफिल्ट्रेशन और अल्ट्राफिल्ट्रेशन सफाई समाधान, कैथोड (एनोड) समाधान, परिसंचारी धुलाई समाधान, और विआयनीकृत सफाई समाधान दिन में एक बार; यांजी अनुपात, कार्बनिक विलायक सामग्री, और प्रयोगशाला छोटे टैंक परीक्षण सप्ताह में दो बार आयोजित किए जाते हैं।
(8) पेंट फिल्म की गुणवत्ता के प्रबंधन को नियमित रूप से कोटिंग की एकरूपता और मोटाई की जांच करनी चाहिए, और उपस्थिति पर कोई पिनहोल, सैगिंग, नारंगी छील, झुर्रियाँ या अन्य घटनाएँ नहीं होनी चाहिए। कोटिंग के आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध जैसे भौतिक और रासायनिक संकेतकों की नियमित रूप से जाँच की जानी चाहिए। निरीक्षण चक्र निर्माता के निरीक्षण मानकों पर आधारित है, और आम तौर पर प्रत्येक बैच का परीक्षण करने की आवश्यकता होती है।
